DES MICRO-COMPOSANTS À LA MONTRE FINIE, CHAQUE DÉTAIL COMPTE LORSQU'IL S'AGIT D'ASSEMBLER UNE MONTRE HUBLOT.

Au sein des murs de l'immense manufacture Hublot, le visiteur peut voir les plus anciennes spécialités de l'art horloger côtoyer des équipements technologiques dernier cri. Une véritable fusion entre tradition et avant-gardisme.

Le mouvement Unico, développé et fabriqué par la manufacture Hublot, est assemblé à la main à partir de plus de 300 composants individuels. L'atelier de production fournit généralement à l'horloger un kit contenant tous les composants nécessaires. Ce dernier peut ensuite assembler simultanément des lots d'environ 25 mouvements.

Si la plupart des composants sont assemblés à la main, Hublot fait également appel à des méthodes d'automatisation et de semi-automatisation pour certaines tâches, telles que la pose des rubis dans les platines et les ponts ou l'application d'huile lubrifiante.

Une fois que les mouvements sont prêts, d'autres horlogers spécialisés prennent le relais pour assembler les montres. Ce processus débute avec la fixation du mouvement sur le cadran, suivie de la pose et de l'alignement des aiguilles. L'horloger teste ensuite toutes les fonctions de la montre telles que le chronographe et le mécanisme de réglage rapide de la date, tout en contrôlant la fluidité des aiguilles. Le mouvement et le cadran sont ensuite minutieusement disposés au sein du boîtier, déjà pré-assemblé par un autre horloger spécialisé.

Une fois que tous les éléments externes tels que la couronne et les poussoirs sont en place, les fonctions sont testées de nouveau pour s'assurer du bon fonctionnement de l'ensemble. La masse oscillante est vissée, puis l'ultime élément du boîtier, le fond, est vissé à son tour. La montre est prête à faire l'objet d'un test de performance chronométrique et d'étanchéité.

Enfin, le bracelet et la boucle sont vissés au boîtier, puis la montre est scellée dans une poche remplie d'argon gazeux afin d'éviter tout phénomène d'oxydation ou de condensation. Le garde-temps Hublot est prêt à l'emploi.

Un contrôle qualité est effectué à chaque étape du processus d'assemblage. Chaque horloger a pour mission de vérifier le travail réalisé par celui qui a manipulé la montre avant lui et de s'assurer que celle-ci est conforme aux standards stricts de qualité Hublot. Si la moindre anomalie est détectée lors de la phase d'assemblage, la montre est renvoyée au début de la chaîne de production pour être démontée et entièrement assemblée de nouveau.

Au sein de l'atelier des hautes complications, le procédé d'assemblage est effectué de manière beaucoup plus traditionnelle. Les montres à hautes complications, notamment celles de la collection MP, ou encore les garde-temps à sonnerie ou tourbillon, présentent une complexité extrême. À ce titre, elles doivent être assemblées individuellement par un seul et même horloger du début à la fin. Il faut parfois trois mois de travail pour achever une montre.

LE MATÉRIAU LE PLUS DUR DE TOUS.

Le terme de céramique est utilisé pour désigner tout matériau solide, non organique et non métallique, et préparé par chauffage puis refroidissement. 
C'est l'un des plus anciens matériaux fabriqués par l'homme, puisque les premiers exemples connus remontent à 27 000 ans av. J.-C.

La céramique utilisée par Hublot est de l'oxyde de zirconium hi-tech, un matériau de fabrication humaine produit dans un large éventail de teintes et de couleurs, quoique le plus souvent en noir et en blanc.

Par ses propriétés, la céramique d'oxyde de zirconium est le matériau idéal pour fabriquer des boîtiers et des composants horlogers, comme les roulements à billes présents à l'intérieur des mouvements. D'une dureté qui surpasse celle des métaux traditionnellement utilisés en horlogerie, la céramique est considérée comme le matériau résistant aux rayures par excellence, et celui qui ne présentera jamais de signes de vieillissement. Parfait pour les composants externes des montres.

Contrairement aux éléments en métal et aux alliages qui sont fraisés et usinés à partir d'un bloc ou d'une feuille uniques, les pièces en céramique résultent d'un processus de production propre. Tout part d'une poudre d'oxyde de zirconium à laquelle on ajoute des pigments ; la poudre est ensuite pressée ou injectée dans un moule préformé, puis  « cuite » à une pression et une température très élevées. La pièce finale est ensuite sortie du four pour recevoir son traitement de surface : polissage, satinage, ou microbillage si l'on souhaite obtenir une finition mate.

La résistance et la dureté extrêmes de la céramique en ont fait un matériau de choix de l'horlogerie moderne. Mais, en 2005, année de création des premiers modèles Big Bang, c'est le concept de l'« Art de la Fusion » qui incita Hublot à explorer de nouvelles voies dans le domaine des matériaux. À l'époque, l'utilisation de la céramique pour les boîtiers de montres était peu répandue ; la majorité des montres noires étaient fabriquées en acier fin ou dans des métaux auxquels avait été appliqué un revêtement noir, qui s'écaillait et s'estompait au fil du temps.

Les départements intégrés Recherche & Développement et Métallurgie de la manufacture ont imaginé de nouvelles applications et inventé plusieurs variétés de céramiques, dont des céramiques rouge vif et jaune vif, ainsi que des composites de métal et de céramique comme le seul alliage or 18 K résistant aux rayures qui existe : le Magic Gold, qui a fait l'objet d'un brevet.